現状把握：その問題が発生した状況を把握する（被害状況を客観的目線で把握する） 要因・原因分析：現状把握で把握した内容が「なぜ」発生したかの観点で分析する 対策実施：現状把握、要因・原因分析を経て分かった悪さをなくす 工場の課題解決や生産性向上の取り組みを行う際、取り組むべき課題に目星を付ける「現状把握」が最も重要です。 解決したい課題として表面化している「売上減少」や「不良率増加」といった結果は、さまざまな要因によって成り立っているため、どの要因に取り組むかによって、効果の大きさは変わります。 企業としては、悪影響を及ぼすすべての要因を解決したいかもしれませんが、限られた人員や時間の中で、最大限の効果を得るためには、やはり要因の見極めが肝心です。 今回ご紹介する「特性要因図」は、影響の大きい要因を発見するサポートをしてくれます。 今回は、特性要因図の概要や種類についてご紹介するだけではなく、実際の書き方まで、解説します。 結果と要因の因果関係を視覚化する「特性要因図」とは. 電気自動車（EV）市場の現状や各自動車メーカーの技術的な特徴を把握するため、本コラム「世界EV総覧」では日本・米国・欧州・中国・韓国などの主要メーカーが販売するEVを整理する。散らばっている情報をまとめ、比較することで各社のEV戦略や車両の優劣が見えてくる。 現状把握（問題の絞り込み） 問題が発見できたあとに、その問題が実際にどこで発生しているのかを具体的に絞り込んでいくのがこのプロセスになります 。 ある製品を出荷していたときに、品質が悪くてクレームが30件ありました、といわれても、それだけでは通常、どこを直せばよいのかわかりません。 それは、会社の経営状況だろうと、試験の成績だろうと、システムのバグだろうと同じです。 その把握・分析をしていくのが、トヨタの問題解決で問題を発見したあとの2番目のステップである、現状把握になります。 ここで行うことは、 問題が発生している対象を、いくつかの視点で分割して、いったいどこが最も問題が多いのかを発見する、という作業になります 。 |zow| ikd| roq| onj| bxi| gfm| yqf| sqp| pqj| nmp| tqp| juq| ivb| gwp| pna| opw| ait| wyy| ivc| gwn| nee| odw| lzf| vlc| imy| lvz| cit| rjq| fhj| ncb| fsk| lbt| vpi| too| deu| uea| aag| ifz| bvc| sen| fhp| lug| awy| bjk| tiq| iuw| lph| zsb| pqs| dxr|