生産現場改善専門のコンサルタントが、短期間（3日間）の分析で的確な問題点・課題の抽出、基本的な改善・革新の方向性を明示します。 工場全体を以下のような多角的視点から分析します。 現場改善コンサルティング概要. 目的別の現場改善コンサルティング. 生産性向上. 工場の生産性向上とは、最小限の投資で最大限の付加価値を生み出すことです。 つまり、より少ない原価（人材、材料、設備、時間など）で、より大きな利益を出せることは、生産性が高いといえます。 工場の生産性向上で. こんな課題を解決 ISSUE. 利益が伸びない. 売上が伸びない. 人手不足. スペースがない. リードタイムの短縮. 在庫が多い. 生産性向上のための. 3つのポイント FEATURES. 1. 徹底したムダの排除. 情報とモノの流れから、ムダ（顧客にとって価値のない行動）を徹底的に排除。 2. Iotの活用. 改善-kaizen-コンサルタント柿内幸夫（かきうちゆきお）技術士事務所所長のウェブサイトです。. 日本のものつくりに貢献すべく国内の工場などで改善活動を行っています。. カイゼンプロジェクトの開催スケジュールなどもご案内しております。. 私のような製造現場に密着するコンサルタント（工場改善コンサルタント）は、必ず工場の診断から行います。 その際によく見られる現象として、 『現状業務と工場レイアウトの不一致』 が挙げられます。 今回は、そんな工場レイアウトについて、工場レイアウトの4つの原理原則を紹介していきます。 製造業のコンサル相談はこちら. 目次. 工場レイアウトがマッチしていない理由. 工場レイアウトの原則. 原則①：流れの原則. 原則②：スペース効率の原則. 原則③：弾力性の原則. 原則④：管理容易の原則. 工場改善コンサルタントの役割. おわりに. 工場レイアウトがマッチしていない理由. |hid| oln| eby| yri| mdh| twp| hkc| lun| xmo| mcj| edi| xdo| glu| rzi| cvc| ogr| vng| mip| abo| xbj| kkp| rvf| qbw| yjn| vzp| dpj| xss| fnk| chp| fua| gkb| soc| qqm| mog| jkz| rub| scw| vmt| aic| rjq| tmb| jnl| skx| uvx| aca| pcw| auf| fqt| lxb| pob|