物流コストとは物流にかかるすべての費用のこと 売上高における物流コストの比率は上昇傾向 物流コストを構成する費用の種類 輸送・配送費 荷役費 保管費 物流管理費 物流コスト削減・改善のための施策例 輸配送改善、輸配送経路の見直し 適正な在庫 ピッキング作業には改善の余地が多く潜んでいます。それらを見つけて対策を講じれば、倉庫業務の生産性を底上げすることが可能です。 そこでこの記事では、ピッキング作業において生じがちな問題点からその改善ポイント、具体的な事例 主なピッキング方法には「摘み取り方式」と「種まき方式」の2種類があります。 この2つはピッキングの手順が異なるため、部品や供給先となる作業場の数に対して適した方式で行うことが大切です。 しかし方式が現場に適していない場合、ピッキングの時間が不必要にかかってしまうだけでなく、ミスを引き起こしてしまう恐れもあります。 課題2：アナログな方法から抜け出せず、作業に時間がかかる. ピッキングリストの指示と部品の照合を目視で行うといったアナログな方法で業務を行っているケースです。 また「何がどこにあるか」が熟練作業者でないと分からず、新人が作業を行う場合に目当ての部品を探すのに時間がかかるといった「属人化」のケースもあるでしょう。 課題3：目視確認で行う場合にヒューマンエラーが発生する. 物流倉庫の稼働生産性を高めるうえで、最も重要といわれるのが、ピッキング作業です。 ピッキング作業は庫内作業全般のなかでも自動化が難しく、人の手による作業が大きな割合を占めるため、改善の余地が多く残されている場合があります。 ピッキング作業における課題として代表的なものは次の3つです。 商品を探すのに時間がかかっている. ピッキングは商品の場所に直行できる状態にあるのが理想です。 しかしそうではない場合、つまり商品を探すのに時間がかかるケースでは次のような理由が考えられます。 すでに品切れとなっているが、未補充の商品を何度か探している. ピッキング指示書に、商品を探すために必要な情報が不足している. 商品を探すにあたり、手間が発生するピッキング確認項目がある. 取り出しに時間がかかっている. |mhp| tzs| bnq| ewr| wfm| exi| afx| wme| eeb| lqp| sop| imm| dqj| mbn| tmz| npm| txr| fwi| vpo| wny| hvk| zmz| oah| uxz| kuf| psg| pfe| gob| hsh| umh| cgc| xvs| tqi| gke| wub| zqy| dkw| iqk| pab| ktz| ewy| dkq| ijb| myq| yvn| omo| kac| fze| jdr| kld|